“僅僅降低30%的成本是不夠的。我們應該盡一切可能降低成本。目標是在現有基礎上再減少50%的利潤。目的是確保20%-30%的利潤。”奉天總裁**杰昭說。奉天的自我完善目標是將成本降低一半，其成本控制方式受到世界的贊譽。很多企業效仿奉天的做法，將成本降低一半，但收效甚微。這背后的秘密是什么？許多企業在實施成本減半戰略的過程中，存在哪些誤區？曾在小野奈一指導下實踐過奉天生產模式，后來成為**汽車等公司顧問的若松給出了答案。為了達到降低成本的目的，大多數企業最常用的方式就是聚集大量的供應商，對其提出苛刻的降價要求。如果供應商不同意，合作將立即終止。這是降低成本的最大錯誤。面對這種情況，很多供應商只能接受。其次，他們又一次又一次地向上游供應商提出這樣不合理的要求。于是，整個行業出現了壓倒性的降價呼聲。這種做法顯然與奉天的做法相反。奉天一定會為合作伙伴保留利潤空間。奉天英格爾在接受記者采訪時曾這樣說：“奉天的利潤永遠不會來自壓榨與我們密切合作的供應商。相反，豐田章男為我們的合作伙伴實現了不同程度的盈利。為了達到降低成本的目標，供應商的合作和支持非常重要。”時至今日，豐田章男依然堅持著同樣的態度。豐田章男式的成本降低絕不僅僅依靠降低零部件成本。雖然奉天也會對供應商明確嚴格的采購價格，但對于產品質量、成本、供貨周期等細節，奉天會派專業人員到供應商生產現場指導和推動改進，不會吝惜這些方面的投入和付款。

奉天公司的許多董事同時是多家供應支持公司的業務顧問。他們每個月都會在每個公司呆一段時間，就“哪里有問題，哪里需要改進”給予指導。當然，指導的內容并不全是降低成本。奉天始終與供應商保持著長期的合作關系，促進了供應商的逐步合理化和完善。最終實現了從低價采購到低價供應的轉變。

如果松仁建議要實施成本削減戰略的企業，供應商的合作非常重要，要求上游供應商按同樣比例削減成本是不可取的。這種做法是大多數企業在實施成本減半戰略時最常犯的錯誤之一。錯誤二：指望先進的設備解決問題

曾經有一段時間，企業主被組織出國考察。當看到國外的大型先進設備時，人們都感嘆“有了這樣先進的設備，就能生產出質優價廉的產品！”。事實上，與生產技術的進步相比，生產規模的擴大和先進設備的投資更受關注。因此，調查的結果是，管理者往往不惜重金將這些最新最先進的設備運回自己的工廠，造成設備投資過大。

曾經，制造業的很多企業在這方面投入了大量資金，確實取得了一定的增產效果。然而，在繁榮和泡沫破滅之后，遺留下來的巨大設備將不可避免地長期影響資金的利用率。例如，當一個工廠使用多個工廠生產同一種產品時，它們之間就不必相互溝通。這種重復投資的悲劇隨處可見。

奉天生產模式的核心特點是只生產能及時銷售的產品。當然，能及時賣出的數量可能與管理者的主觀態度有一定關系。實現這一特征的關鍵是使企業實現由增產制向減產制的轉變。此外，我們不僅要求產品及時銷售，而且嚴格控制必要的數量。因此，在奉天生產模式的基礎上進行改進時，首先要考慮的是如何更好地利用現有設備，而不是試圖通過先進的設備來解決所有問題。

希望通過先進設備改變現狀的制造商，往往或多或少地鄙視員工的創造力。但要明白，無論設備多么先進，仍然需要人工操作。那些想擁有大量先進設備的管理者，實際上已經陷入了一種沒有充分發揮員工創造力的誤區，應該盡快放棄這種思維。錯誤3：降低成本意味著裁員。

精簡人員可以降低勞動力成本——這是許多企業管理者的觀點。事實上，如果你想實現原來的盈利計劃，這應該是最有效的辦法，以消除赤字迅速。此外，如果工廠的營業收入與上年相比沒有顯著增加，則可以通過裁員降低人工成本，并在年末會計報表中實現盈利。然而，“那些剝削員工的管理者應該深深地悔恨和反省自己。”豐田章男（Toyoda）總裁奧碩（aoshuo）曾在記者會上表示，“在危機中，這種緊急裁員難道沒有其他選擇嗎？這不是管理者的責任嗎？”他嚴厲批評了試圖通過裁員來降低成本的做法。

有些人可能會說，員工不實施裁員是不太舒服的。當然不是。以奉天公司為例：首先，奉天公司將注意平日不招用冗員；其次，公司要求生產現場的員工掌握各種技能；最后，公司將根據生產情況，積極在各車間實施標準化作業。這種對生產方法和工藝的徹底改進，自然會達到降低成本的效果。只要每天的改善持續下去，像裁員這樣不人道的做法是完全可以避免的。

在奉天的生產模式中，與“人性化節約”的減員措施相比，奉天更傾向于以“少人性化”的生產為目標，多創新、多智慧。與其雇傭大量的人，在不需要的時候解雇他們，不如先雇傭少量的人。如果“勞動力剩余”仍能作為“勞動力剩余”的基礎加以完善，“勞動力剩余”仍將存在。

要實現成本減半的目標，必須摒棄上述誤解，不斷改進。此外，還有一個非常重要的一點，那就是公司全體員工能否站在一個統一的立場上推動自己的工作。如果我們對事物有不同的看法和不同的思維方式，無論我們多么努力，總的來說，我們都不可能取得很大的進步。

豐田公司的實踐證明，以統一的思維方式為基礎，不斷推進改進，雖然成本減半的目標看似困難，但實現的可能性很大。你知道嗎